3月26日，走进位于齐河经济开发区的山东宝鼎重工实业有限公司万吨级自由锻造车间，记者目睹了全球最大24000TEU级集装箱船动力轴的关键锻造过程：只见一只巨大的机械手，将100多吨的钢锭夹举起来，灵活地送进20多米高的万吨锻压机，钢锭像面团一样被镦粗、拔长，最终锻造成直径超3米、长度超15米的船用动力轴毛坯件。
从一家默默无闻的民营企业，到成为“世界船王”中国船舶集团有限公司的金牌供应商，宝鼎集团用十余年的自我加压与创新突破，书写了一段“从追赶者到领跑者”的故事。
2018年前后，国内船舶制造业需求旺盛，订单纷至沓来。宝鼎重工却面临着一个尴尬的现实：订单在眼前，却没有能力“吃下”。公司当时的锻造能力仅限于50吨以下的零部件，而船舶市场已经走向巨型化，对重型船舶零部件的需求也随之倾向百吨级以上。
“那时候，我们眼睁睁看着订单流失，心里特别不是滋味。”宝鼎重工副总经理朱伟华回忆。面对压力，宝鼎没有选择退缩，而是加快推进技术创新，做大做强。
2019年，12500吨精密锻压机的投用成为宝鼎重工的关键转折点，万吨压机将宝鼎重工的锻件制造能力扩展到200吨。面对关键装备的换代升级，宝鼎重工组建攻关团队实施系列技术革新，对各生产环节进行改进提升，铸造、热处理、机加工生产线都达到了200吨产品的生产能力，形成智能、高效、节能的完整产业链。
重型装备的核心零部件不但要求超大规格尺寸，更重要的是产品质量保证。宝鼎重工不断攻关，逐一解决了钢水的纯净度、大钢锭的偏析、大锻件中心的压实、超长超宽锻件热处理的变形等世界性难题。
有付出必有回报。2021年3月，宝鼎重工取得了国内最大单重120吨的船舶重型动力轴系产品的制造资质，并同时得到了十大国际知名船级社的认可。“这是我们走进世界船舶行业的通行证，更是我们持续创新的动力。”公司董事长王峰说。
随着大批优质产品的推出，不仅让宝鼎成功走向全球，更是赢得了“世界船王”中国船舶集团有限公司金牌供应商称号。
近两年，宝鼎重工向汽轮发电机转子制造领域发起进军，成功为国内外客户研发制造了60吨级的转子，受到客户好评。重型转子的质量要求高，制造难度相当大，国内只有包括宝鼎重工在内的少数几家企业能够生产。目前宝鼎正在研发更高级别的汽轮发电机转子。
2024年，公司启动了总投资超60亿元，以生产300吨级以上重型汽轮机转子这类大国重器为主的项目，进一步拓展产业链。该项目日前被纳入省级重点项目。“未来，我们将继续向船舶零部件和汽轮机转子两大领域纵深发展。”朱伟华表示，“我们的目标不仅是成为国内领先，更要成为全球高端装备零部件制造的领军者。”
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编辑|高玉梁 审核|冯光华 终审|尹滨