“以前，咱们想要块好的接头焦，只能依赖进口——价格高得离谱不说，还得时刻担心断供风险。”8月12日，临邑县恒源碳材料股份有限公司的厂房内，碳材料研究院副院长刘维国手捧一块乌黑发亮的接头焦样品，眼中满是自豪的光芒，“但现在不一样了！今年我们自主研发的接头焦，在热膨胀系数、真密度等关键指标上，已经达到国际领先水平，甚至部分关键指标已超越国际标准，这也是我们在高端接头焦领域的一大突破！”
这块看似不起眼的接头焦，背后藏着研发团队无数个日夜的“啃硬骨头”——从原料配比的反复调整，到生产工艺的持续优化，每一个参数的微小突破，都让国产接头焦向“替代进口”的目标迈近一大步。如今，恒源碳材料的接头焦不仅成功填补国内空白，实现了进口替代，还能根据客户需求提供定制化服务，为下游企业降本增效打开了全新空间。
同样在2025年实现产业化应用的“戊烷脱沥青”技术，更是全球同行业首创的“黑科技”。它就像一位精准的“筛选大师”，将沥青收率从25%大幅压降至10%以下。“原料利用率上去了，成本降下来了，产品质量也提上去了，连原料选择都更灵活！”刘维国指着生产线，兴奋地解释这项技术带来的改变，肉眼可见的降本提质成效，让在场者无不赞叹。
接头焦只是恒源碳材料 “产品家族” 里的一员。翻开公司的“产品清单”，核心始终锁定高端碳材料：以年产30万吨针状焦装置为“龙头”，顺着油系高端碳材料产业链往下延伸，电极焦、负极焦、接头焦还有各类副产品“百花齐放”，构建起多元且高端的产品体系。
“别看这针状焦黑乎乎的，它的用处可大了。”刘维国又拿起一块针状焦产品，向来访者介绍，“作为高端石油焦，它广泛应用于电炉炼钢、锂电池、航空航天等高端制造领域，也是我们的核心产品之一。”近年来，随着新能源产业，尤其是锂电池产业的爆发式增长，针状焦在传统金属冶炼之外，又开辟出一大新兴市场——成为动力电池和储能电池负极材料的关键“基石”。
针状焦凭借其比表面积大，更易石墨化的独特优势，能显著提升负极的性能。这一特性，为新能源汽车、储能设备的高性能运转与长寿命提供了坚实的保障。“这些黑乎乎的焦体，可是新能源电池的'核心材料’，少了它可不行！”刘维国笑着说。
为了让“核心材料”品质更优，恒源碳材料下足了功夫。公司采用国际先进的针状焦焦化专利技术X-CokerTM，搭配 “两炉三塔”工艺，生产出的针状焦质量均匀稳定——真密度、热膨胀系数（CTE）、振实密度、颗粒度等指标均达到国际高等级标准，既能替代进口优级针状焦，更能满足超高功率电极的生产需求。这也让恒源碳材料的针状焦在市场上备受青睐，成为众多下游客户的“心头好”。
在“双碳”目标的赛道上，恒源碳材料的绿色创新从未停歇。公司厂区的厂房、办公楼、停车位的顶部，一块块光伏板整齐排列，格外显眼。“这套总装机容量6兆瓦的光伏发电系统，每年能发出约800万千瓦时的绿电。”公司生产管理部主任任勇道介绍，这些绿电不仅能满足厂区部分用电需求，每年还能节约210余万元电费，减少 5474吨碳排放。除了引入绿电，恒源碳材料在创新技改和工艺优化上同样成果丰硕：生产装置余压余热系统优化后，每年能节省43.8万吨蒸汽，减少4万吨碳排放，省下1.05亿元成本；超临界萃取装置技改后，加工成本从每吨500元降至200元，一年又能省下1亿元以上。
“在强化自主研发的同时，我们更携手国内顶尖学府的国家重点实验室，汇聚顶尖科研力量，共同引领产业创新！”公司董事长王有德的话语中，满是技术创新的底气。这份底气，源自强大的研发支撑——恒源碳材料依托高端碳材料研究院，与国内知名高校的国家重点实验室搭建起产学研合作平台，围绕针状焦原料拓展、硅碳复合锂电负极材料、改质沥青、第三代半导体、特种石墨等前沿领域联合攻关。截至目前，企业已累计申获20余项发明和实用新型专利。“我们不仅要做产品的生产者，更要做技术的引领者。”王有德表示，通过产学研协同创新，企业正持续突破技术瓶颈，在高端碳材料赛道上不断加速，为打造“中国恒源高端针状焦生产基地”积蓄着澎湃力量。
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记者|杨鸣宇 通讯员|佟坤
编辑|苗欣
审核|张晓航 终审|朱代军